En marzo de 2023, un consorcio de construcción con sede en Addis Abeba ganó el contrato para la ampliación de una autopista de 340 kilómetros que conecta la capital etíope con un centro logístico del sur. El alcance requirió mover aproximadamente 140.000 toneladas de materiales de construcción (acero de refuerzo, cemento en bolsas, secciones de puentes prefabricados y equipos de movimiento de tierras) a través de la sección etíope del Gran Valle del Rift, donde los cambios de elevación superan los 1.200 metros y los caminos pavimentados dan paso a grava nivelada durante los últimos 80 kilómetros de cada recorrido de suministro.
La flota de transporte existente del consorcio era un mosaico de proyectos anteriores: cuatro viejos remolques de plataforma de origen mixto europeo, seis camiones volquete usados para áridos y un elenco rotativo de camiones alquilados durante los períodos de mayor demanda. El registro diario del director del proyecto de abril de 2023 cuenta la historia en números: el tonelaje diario promedio entregado al frente de construcción fue de 287 toneladas frente a las 333 toneladas requeridas, un déficit diario de 46 toneladas que, sumado a lo largo de la ventana del proyecto de 425 días, daría como resultado un retraso en el cronograma proyectado de 22 días y aproximadamente $1,7 millones en multas por demora según las tarifas del contrato.
El consorcio evaluó tres opciones: ampliar la flota de alquiler (rápido pero costoso: las tarifas de alquiler en el corredor de construcción de Etiopía habían aumentado un 40% año tras año debido a proyectos de infraestructura competitivos), comprar remolques europeos usados (menor costo de capital pero historial de mantenimiento desconocido y sin garantía), o adquirir nuevos equipos de un fabricante directo de fábrica con trayectoria en África Oriental.
Eligieron la tercera opción y pidieron ocho. Semirremolques de plataforma Hualu — seis unidades de tres ejes de 40 pies para carga general y dos unidades extensibles de 45 pies para secciones de puentes y cargas sobredimensionadas. Los remolques se entregaron en el puerto de Djibouti y se transportaron por tierra hasta el lugar del proyecto en 34 días desde la confirmación del pedido.
Configuración tal como se entrega:
Los ocho remolques Hualu entraron en servicio en lotes de cuatro durante un período de 60 días a partir de junio de 2023. El director del proyecto realizó un seguimiento diario de tres métricas clave: toneladas entregadas al frente, disponibilidad del vehículo en el despacho a las 06:00 y tiempo de respuesta en el patio de suministros central. Esto es lo que mostraron los datos al comparar los tres meses anteriores al despliegue (marzo-mayo de 2023) con los tres meses posteriores al despliegue completo (septiembre-noviembre de 2023):
| Métrico | Pre-Hualu (marzo-mayo) | Después de Hualu (septiembre-noviembre) | Cambiar |
|---|---|---|---|
| Tonelaje medio diario entregado | 287 toneladas | 356 toneladas | +24% |
| Disponibilidad de flota al despacho de las 06:00 | 79% | 97% | +18 páginas |
| Tiempo de respuesta del patio de suministros | 48 minutos | 31 minutos | -35% |
| Paradas de mantenimiento no programadas (total mensual) | 9 | 2 | -78% |
| Neumáticos reemplazados (total de 3 meses) | 11 | 4 | -64% |
| Gasto en alquiler de camiones (mensual) | ~$22,000 | $0 | -100% |
La mejora diaria del tonelaje de 287 a 356 toneladas eliminó por completo el déficit proyectado. El proyecto no sólo volvió al cronograma sino que comenzó a acumular días de reserva respecto del plazo contractual. Para el último trimestre del proyecto, el frente de construcción estaba operando 9 días antes del cronograma base, lo que permitió al consorcio absorber un retraso de dos semanas debido a la temporada de lluvias en agosto de 2024 sin activar la cláusula de penalización.
El proyecto se completó y entregó en enero de 2025. 11 días antes del plazo contractual.
El proyecto de la autopista en Etiopía no tuvo éxito porque los remolques Hualu tenían acero más resistente, mejores frenos o un mejor acabado de pintura que las alternativas. Tuvo éxito porque los trailers aparecía todas las mañanas a las 06:00. La disponibilidad de despacho del 79% de la antigua flota significaba que, en un día cualquiera, aproximadamente dos de cada diez camiones estaban parados en el patio de mantenimiento cuando deberían haber estado en la carretera. Cada hora de retraso en el despacho se tradujo en ventanas de descarga perdidas en el frente de construcción, obligando a almacenar materiales durante la noche en áreas de descanso no seguras y equipos inactivos esperando entregas que no llegarían hasta el día siguiente.
La telemetría de la flota del sistema de gestión logística del proyecto mostró que las unidades Hualu tenían un promedio de 6,8 horas de funcionamiento más por semana que los remolques que reemplazaron, no porque fueran conducidos más rápido o cargados más pesados, sino porque no fueron detenidos para reparaciones no programadas. Durante el proyecto de 18 meses, esas horas de operación adicionales se tradujeron en aproximadamente 3100 toneladas adicionales de material que llegaron al frente de construcción: aproximadamente dos semanas de capacidad de entrega adicional creada no por trabajar más duro, sino por averías con menos frecuencia.
Las dos unidades extensibles de 45 a 60 pies abordaron un cuello de botella específico. El proyecto requirió el transporte de 46 vigas de puente prefabricadas, cada una de 16 a 19 metros de largo y un peso de 18 a 22 toneladas. En la flota antigua, estas vigas requerían subcontratistas de transporte especializados que cobraban una prima y no siempre podían alinear sus cronogramas con la secuencia de entrega justo a tiempo del proyecto. El retraso en la entrega de las vigas ya había causado dos cancelaciones de vertido de concreto en el primer trimestre del proyecto; cada cancelación costó aproximadamente $34,000 en desperdicio de concreto premezclado, tiempo de espera del equipo y compresión programada aguas abajo.
Los remolques extensibles de Hualu manejaron internamente los 46 movimientos de la viga. Al extender la plataforma a la longitud requerida para cada viga y utilizar el cuello de cisne hidráulico para la autocarga en el patio de prefabricados, el consorcio eliminó por completo la subcontratación del transporte de vigas, lo que redujo el costo de transporte por viga en aproximadamente un 62 % y, lo que es más importante, le dio al director del proyecto control directo sobre el tiempo de entrega de las vigas por primera vez en el proyecto.
Para las empresas de construcción que compran remolques por proyecto, a diferencia de las operaciones logísticas en curso, se desprenden tres lecciones de esta implementación:
La disponibilidad es el multiplicador que hace que todos los demás números funcionen. Un remolque que tiene un 97 % de disponibilidad en el momento del despacho genera un 23 % más de horas productivas por semana que uno que tiene un 79 % de disponibilidad. En un proyecto de 18 meses con ocho remolques, esa brecha por sí sola representa aproximadamente 4500 horas de operación adicionales, el equivalente a tener un noveno remolque en la flota durante toda la duración del proyecto, sin costo de capital adicional.
Importa más la versatilidad de la flota que la especialización. Inicialmente, los remolques extensibles se compraron exclusivamente para vigas de puentes. Durante el transcurso del proyecto, también trasladaron bulldozers entre sectores de la construcción, entregaron paquetes de barras de refuerzo cuando las plataformas planas estándar estaban completamente utilizadas y sirvieron como plataformas de almacenamiento temporal en la parte delantera durante los días pico de entrega de materiales. Los remolques de uso fijo habrían permanecido inactivos durante estos períodos.
La adquisición directa de fábrica comprime el cronograma desde la decisión hasta la entrega. El ciclo de 34 días desde el pedido hasta la entrega desde la fábrica de Hualu en Shandong hasta el puerto de Djibouti se compara favorablemente con los 90 a 120 días citados por los fabricantes europeos para especificaciones comparables. Para los compradores impulsados por proyectos que operan con plazos fijos, el ciclo de adquisición más corto tiene un valor tangible: cada semana ahorrada en la adquisición de remolques es una semana agregada a la ventana de construcción.
Cada remolque Hualu es fabricado por Liangshan Hualu Fabricación especial de automóviles Co., Ltd. — fundada en 2001, instalaciones de 150.000 m² en Shandong, China, más de 360 empleados. La empresa cuenta con las certificaciones CCC, ISO 9001:2015, ISO/TS 16949, CE, DOT y MIIT, con más de 50 tecnologías patentadas. Hualu exporta a más de 30 países en todo el mundo. Para especificaciones de remolques de plataforma, configuraciones de plataforma extensible y soporte para la planificación de flotas basada en proyectos, contacta con el equipo de ventas de Hualu.
